🔧 Kalibracja konstrukcji mechanicznej
1. Korekcja równoległości rolek: Użyj laserowego narzędzia do wyrównywania, aby sprawdzić równoległość wszystkich rolek prowadzących tkaninę i rolek nawijających. Ogranicz błąd poziomy rolki referencyjnej do wartości mniejszej lub równej 0,02 mm/m i wyreguluj względem niej inne rolki, upewniając się, że całkowite odchylenie równoległości nie przekracza 0,05 mm/m, aby zapobiec nierównym lokalnym naprężeniom tkaniny.
2. Regulacja przeciwwagi naprężającej: Oblicz napięcie statyczne za pomocą wzoru F=μW. W przypadku modeli o szerokości tkaniny 1,8 m, początkową przeciwwagę należy ustawić na 3–5 kg na metr szerokości; zastosować kompensację bezwładnościową podczas pracy dynamicznej, aby spełnić wymagania dotyczące stabilności napięcia przy różnych prędkościach.
3. Kalibracja układu pneumatycznego/hydraulicznego: Dostosuj ciśnienie robocze (P) w oparciu o szerokość tkaniny (b): użyj 0,15–0,2 MPa/m dla cienkich tkanin i 0,25–0,3 MPa/m dla grubych tkanin, utrzymując wahania ciśnienia w granicach ±2% przez cały proces.
4. Kontrola elementów napędu: Sprawdzaj luz łożyskowy co 500 godzin pracy i niezwłocznie wymieniaj zużyte części; utrzymywać powłokę gumową na rolkach prowadzących o twardości Shore'a 70–80 stopni, aby zapewnić stabilny współczynnik tarcia.
⚡ Dostrajanie parametrów układu sterowania elektrycznego
1. Ustawianie parametrów PID: Ustaw zakres proporcjonalności (P) na 30–50%, czas całkowania (Ti) na 0,5–1,2 s i czas różniczkowania (Td) na 0,05–0,15 s; w przypadku tkanin bardzo elastycznych wartość Ti można zwiększyć, aby zapobiec częstym wahaniom naprężenia.
2. Prędkość-Kompensacja sprzęgła naprężającego: ustal macierz zależności pomiędzy prędkością (V) i napięciem (T)-T=Kv×V+To-i skalibruj parametry przy 20%, 50% i 80% prędkości znamionowej. Utrzymuj współczynnik kompensacji w zakresie od 0,5 do 1,5 N/(m·s), aby mieć pewność, że podczas zmian prędkości nie wystąpią nagłe zmiany napięcia.
3. Obliczanie i kalibracja średnicy rolki: Grubość tkaniny i początkowe parametry średnicy rolki wprowadzane są za pomocą ekranu dotykowego; system automatycznie oblicza aktualną średnicę rolki w-czasie rzeczywistym i dynamicznie dopasowuje wyjściowy moment obrotowy dwóch rolek nawijających tkaninę, zapewniając stałe napięcie podczas całego procesu nawijania zarówno dużych, jak i małych rolek.
4. Weryfikacja parametrów sprzętowych: Do zapewnienia dokładności sprzężenia zwrotnego położenia stosowane są enkodery o rozdzielczości co najmniej 2500 impulsów na obrót; cykl sterowania PLC jest ustawiony na mniej niż lub równy 5 ms, a czas reakcji momentu obrotowego serwomotoru jest utrzymywany w granicach 10 ms.
Adaptacje scenariuszy procesów
1. Podstawowe ustawienie naprężenia w oparciu o charakterystykę tkaniny: Naprężenie początkowe wynosi 50–150 N dla lekkich tkanin jedwabnych, 200–500 N dla standardowych tkanin bawełnianych i 600–1000 N dla ciężkich tkanin płóciennych, aby zapobiec nadmiernemu-rozciągnięciu lub odkształceniu.
2. Adaptacja startu z zerowym-naprężeniem: w systemie włączona jest funkcja startu zerowego-naprężenia, aby zapewnić płynny start, gdy tkanina jest luźna, zapobiegając wstrząsom naprężeniowym podczas uruchamiania, które mogłyby powodować miejscowe rozciąganie lub marszczenie.
3. Dynamiczna korekta środowiskowa: napięcie przędzy poliestrowej zmienia się o 3–5% na każde 10 stopni zmiany temperatury otoczenia; wartości zadane napięcia można precyzyjnie dostosować-w oparciu o temperaturę i wilgotność w warsztacie, aby przeciwdziałać dryftowi napięcia spowodowanemu czynnikami środowiskowymi.
4. Monitorowanie działania w czasie rzeczywistym-: wartości naprężenia i prędkości liniowej są monitorowane w czasie rzeczywistym-za pośrednictwem interfejsu HMI; system uruchamia alarm po wykryciu nieprawidłowych wahań napięcia, ułatwiając wczesne rozwiązywanie ukrytych usterek, takich jak zacinanie się rolek lub słaby kontakt elektryczny.
⚠️ Publikuj-punkty weryfikacji korekty
Po zakończeniu wszystkich regulacji system przechodzi w sposób ciągły trzy pełne cykle barwienia przy niskich, średnich i wysokich prędkościach. Krzywe naprężenia są rejestrowane w trakcie całego procesu, aby potwierdzić, że wahania naprężenia utrzymują się w granicach ±2% wartości zadanej i że tkanina nie wykazuje oznak rozciągania, marszczenia lub nierównego napięcia krawędzi (ciasne/luźne krawędzie); pomyślna weryfikacja potwierdza, że korekty są prawidłowe.
