I. Nierówne barwienie (plamy barwne, średnie przerzedzenie, ślady po linach)
Jest to jeden z najczęstszych problemów z jakością, objawiający się nierówną głębią kolorów lub smugami na powierzchni tkaniny.
1. Średnie przerzedzenie/średnie pogrubienie: Nierównomierna absorpcja barwnika pomiędzy środkiem a krawędziami tkaniny, często spowodowana niewłaściwą krzywizną urządzenia rozprowadzającego, nierównym współczynnikiem absorpcji nacisku wałka lub nierównym przepływem powietrza i rozkładem temperatury.
2. Ślady po linach: podczas barwienia tkanina tworzy węzły-podobne do liny, co powoduje nieregularne zmarszczki po farbowaniu. Jest to zwykle spowodowane niewystarczającym-utrwaleniem tkaniny, zbyt szybkim nagrzewaniem lub niewystarczającym stosunkiem cieczy.
3. Zła dyspersja barwnika lub nierównomierne barwienie: Niecałkowite rozpuszczenie barwnika lub niewłaściwa metoda dodawania powoduje miejscowe różnice w stężeniu koloru.
II. Zatykanie i blokada (przepuklina-jak blokada, blokada warstwa-warstwa po-warstwie)
Tkanina jest zablokowana podczas krążenia; ciężkie przypadki wymagają wyłączenia maszyny w celu naprawy.
1. Nadmierny przepływ pompy lub brak równowagi: Zbyt duże natężenie przepływu cieczy barwiącej powoduje ślizganie się tkanin i gromadzenie się ich na górze zbiornika farbiarskiego, szczególnie w przypadku tkanin cienkich.
2. Niewłaściwy wybór dyszy: Średnica dyszy nie jest dopasowana do rodzaju tkaniny, co prowadzi do złego transportu.
3. Słabo uszczelniona przegroda: płyn barwnikowy-przepływa krzyżowo do zbiornika farbiarskiego, zatrzymując tkaninę w szczelinach i tworząc „przepuklinę- przypominającą przepuklinę”.
4. Niewłaściwe otwarcie zaworu powrotnego: Nadmierne otwarcie zaworu III powoduje opóźnienia tkaniny, jej nieuporządkowanie lub nawet zawiązanie.
III. Ślady po farbowaniu: Po nagłej przerwie w dostawie prądu lub awarii sprzętu na powierzchni tkaniny pojawiają się poziome paski o różnych odcieniach.
1. Podczas wyłączania tkanina zostaje uwięziona pomiędzy rolkami, w sposób ciągły zasysając płyn barwiący lub utleniając się, tworząc pasma różniące się kolorami. Po ponownym uruchomieniu następuje nierównomierne zabarwienie.
2. Niedostosowanie czasu cyrkulacji po awaryjnym zatrzymaniu i ponownym uruchomieniu powoduje miejscowe przebarwienie- lub niedostateczne-barwienie.
IV. Wycieki i straty płynu barwiącego: powoduje to nie tylko marnowanie surowców, ale może również zanieczyszczać środowisko.
1. Starzejące się lub uszkodzone uszczelki prowadzą do nieszczelności butli lub rurociągów.
2. Luźne lub zablokowane połączenia rurociągów powodują nieprawidłowe wycieki ciśnienia.
3. Niekompletne czyszczenie sprzętu powoduje krystalizację pozostałości i blokowanie, pośrednio zwiększając ryzyko wycieku.
V. Awarie systemu sterowania
Wpływające na precyzyjne wykonanie procesu barwienia.
1. Awaria timera lub systemu kontroli temperatury prowadzi do niedokładnych szybkości ogrzewania i odchyleń w czasie utrzymywania.
2. Nieprawidłowe sprzężenie zwrotne czujnika powoduje niedokładną kontrolę temperatury lub poziomu cieczy, co skutkuje zbyt ciemnym lub zbyt jasnym barwieniem.
VI. Uszkodzenia mechaniczne
Tkaniny ulegają zadrapaniom, rozdarciom lub nierównomiernemu skurczowi.
1. Nadmierne napięcie pomiędzy dyszą a rolką prowadzącą powoduje uszkodzenie delikatnych tkanin w wyniku „-nadmuchu na sucho”.
2. Szybkie tempo nagrzewania lub chłodzenia powoduje nierównomierny skurcz termiczny, szczególnie zauważalny w przypadku włókien syntetycznych.
3. Nierównomierny rozkład naprężeń w rolkach prowadzi do miejscowego odkształcenia przy rozciąganiu.
